APQP · CP · FMEA · MSA · SPC · PPAP · 3 天公开班

把六大工具
从「各做各的」变成一条闭环链条

围绕 2024 版 APQP / CP 与 2026 版 SPC 的新变化,三天打通"先期策划 → 风险识别 → 控制落地 → 测量可信 → 过程受控 → 客户批准",让六份文件彼此对得上、经得起审核追问。

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⏱ 培训时长:3 天 💰 课程费用:¥2980 / 人 📍 苏州 · 姑苏区平江路万达广场 B 座 2201 室
WHY THIS COURSE

为什么六大工具必须"串着学",而不能各学一半

汽车供应链的质量文件几乎都齐:APQP 有、FMEA 有、控制计划有、MSA 和 SPC 报告有、PPAP 也提交了。但审核员一追问就穿帮——DFMEA 里严重度打 9 的失效模式,控制计划里找不到对应控制;控制计划列的量具,压根没做过 GR&R;PPAP 里的初始能力研究,过程还没判稳就出了 Cpk。六大工具真正的难点从不是单份表格怎么填,而是文件与文件之间的接口是否连得上。这套工具在 2024 年经历了一次结构性调整:AIAG 发布 APQP 第 3 版,并首次把控制计划(CP)单独成册,五大核心工具由此扩为六本独立手册。加上 2026 年 7 月 SPC 手册完成 AIAG 与 VDA 的统一,很多企业手里的做法其实已经落后于现行版本。

文件齐全,链条断开

六份文件各自由不同岗位填、不同时间写,彼此对不上几乎是常态,审核一查一个准。

版本迭代,做法没跟上

APQP 与 CP 在 2024 年拆分重组,安全投产、风险评估缓解计划等要求已落地,仍在按旧结构做。

工具当成"补文件"

FMEA 到提交 PPAP 时才想起补做,GR&R 只做一次再不复查,工具沦为应付而非控制。

顾客 CSR 各自为政

不同主机厂对新版手册的推行时间点不同,同一家供应商往往要按不同版本口径交付。

核心工具现行版本发布时间本次课程重点
APQP 先期产品质量策划第 3 版结构变革2024-03-01节点门管理、REMS 计划、采购与变更管理
CP 控制计划第 1 版(独立手册)新拆分2024-03-01安全投产、自动化过程指南、反应计划
FMEA 失效模式与影响分析AIAG-VDA 第 1 版2019-06七步法、AP 行动优先级取代 RPN
MSA 测量系统分析第 4 版2010-06五性评估、GR&R 判定与样件选取
SPC 统计过程控制AIAG-VDA 第 1 版已换版2026-07-01能力指数分家、判稳铁律、8 条判异准则
PPAP 生产件批准程序第 4 版2006-0618 项文件、提交等级、变更重新提交
S

现状

六份文件都做了、都在柜子里,但不清楚彼此的输入输出该怎么咬合。

C

冲突

手册各自更新、顾客要求各不相同,企业内部没人把这些变化统一解释清楚。

Q

痛点

单眼看都是合格文件,串起来全是断点:特殊特性没传递、测量没验证、能力不可信。

A

解法

3 天按工具链推进,每讲一个工具就接上前后的接口,收尾用真实零件完整串联一遍。

TOP 10 PAINS

企业应用六大工具的十大典型难题

1

APQP 当成质量部的事

只由质量工程师独自推进,研发、采购、生产后期才加入,整个过程退化成补文件的流程。

2

FMEA 做到能交付为止

临近 PPAP 才补做,严重度评分缺乏依据,优化栏大面积空白,措施无人跟踪。

3

FMEA 与 CP 两张皮

FMEA 因客诉更新了,控制计划没动;或控制计划改了,FMEA 没同步,断点由此产生。

4

特殊特性没有贯穿始终

严重度高的项目未识别为特殊特性,图纸、控制计划、作业指导书三处符号对不上。

5

MSA 只做一次

仅在 PPAP 时做一轮 GR&R,量具磨损、人员更替后从未复查,研究成了过期的历史记录。

6

GR&R 样件过于理想

专挑接近标准值的漂亮样件,变差范围没覆盖实际过程波动,算出来的结果偏乐观。

7

过程没判稳就报能力

特殊原因尚未识别就出 Cpk 报告,数字好看但不可信,量产后立刻被打回原形。

8

把规格限当控制限

混淆两者含义,控制图用公差线画,判异准则看不懂,异常信号长期被忽略。

9

CP 安全投产走过场

量产初期未按新版要求设置加强遏制期,或设了却没有退出准则,形同虚设。

10

PPAP 孤立于开发之外

当成单独流程而非开发过程的终点,顾客提交等级与内容理解不到位,反复被退回。

WHO SHOULD ATTEND

这门课适合谁

🚗

汽车供应链质量工程师

直接负责 APQP 推进、PPAP 提交与客户对接,需要把六份文件的接口理顺。

🔧

新品项目 / 产品工程师

主持项目节点评审,需要理解每个阶段该输出什么、依据什么放行。

工艺 / 制造工程师

编制过程流程图与 PFMEA、确定控制方法,直接影响控制计划的可执行性。

📐

计量 / 检测与实验室人员

承接 MSA 研究与量具策划,需要掌握五性判定与样件选取的合理做法。

🔍

供应商质量(SQE)

评审外协厂提交的开发文件,需要一套统一的判读标准与提问清单。

📋

体系 / 内审员

IATF 16949 内审常围绕工具链取证,需要看懂文件之间的一致性要求。

CURRICULUM

3 天课程大纲(共 7 个模块 · 18 学时)

六大工具全景与 APQP 第 3 版框架
2.5 学时
课堂演练|给一个新零件项目,识别五个阶段各自的交付物清单,并标出至少一个常见的"阶段跳步"风险。
CP 控制计划(第 1 版独立手册)
2.5 学时
课堂演练|按给定工序补全一份生产控制计划的关键字段,重点写出量具、频次、控制方法与一条可执行的反应计划。
FMEA 失效模式与影响分析(AIAG-VDA 七步法)
3 学时
课堂演练|对一个装配工序做结构分析与功能分析,识别失效链并给出一组合理的 S/O/D 评分与 AP 判定。
MSA 测量系统分析(第 4 版)
3 学时
课堂演练|给定一组 GR&R 原始数据,判断该测量系统能否用于关键特性的放行,并说明改进方向。
SPC 统计过程控制(AIAG-VDA 第 1 版)
3 学时
课堂演练|用一组给定的过程数据完成判稳判断,选用合适的控制图并说明该用哪一组能力指数。
PPAP 生产件批准程序(第 4 版)
2.5 学时
课堂演练|对照一份被顾客退回的 PPAP 提交清单,逐条找出缺失项、逻辑关系错项并提出整改顺序。
六工具串联实战与考核
1.5 学时
课堂演练|每位学员提交一份本岗位的"工具链接入清单",标明自己从哪里接、交到哪里去。

依据手册与参考标准

  • AIAG APQP 第 3 版 — 产品质量先期策划,五阶段与节点门框架
  • AIAG Control Plan 第 1 版 — 控制计划独立手册,含安全投产要求
  • AIAG & VDA FMEA Handbook 第 1 版 — 七步法与 AP 行动优先级
  • AIAG MSA 第 4 版 — 测量系统五性与 GR&R 判定
  • AIAG & VDA SPC 第 1 版 — 能力指数体系与判异准则
  • AIAG PPAP 第 4 版 — 生产件批准程序与提交等级
  • IATF 16949:2016 — 各工具对应的条款要求与审核接口

培训方式

工具精讲 版本对比 链条串联 案例会诊 工具包交付

课程以「听得懂、串得上」为原则,按工具在真实项目中的推进顺序讲解,每进入一个工具都明确它的输入来自哪里、输出交给谁。全程配合真实零件案例与常见失效情形,帮助学员建立一套可自查自检的文件链条视角。

WHAT YOU GET

报名即享 · 7 项实战工具包

01

六大工具版本台账与链路图

六本手册版本、发布时间与输入输出关系一张图看清,不再搞混。

02

APQP 节点门评审检查表

节点 0–5 的输入输出清单与放行判定,配合第 3 版新增要求。

03

CP 控制计划标准模板

含特性分类、评价技术、样本频次、控制方法与反应计划完整字段。

04

FMEA 七步法工作表

结构分析到结果文件化的空白表格,附 S/O/D 评分与 AP 判定指引。

05

MSA GR&R 研究与判定模板

数据采集表、变差计算与接受口径,含样件选取与常见误区清单。

06

SPC 控制图选型与能力指数速查

八张控制图的适用条件,四组能力指数的使用时机与判稳前提。

07

PPAP 18 项文件清单对照表

提交等级、触发情形与常见退回原因,逐项核对不漏。

OPEN ENROLLMENT

开课信息

培训时长
3 天
脱产集中授课 · 18 学时
课程费用
¥2980 / 人
含教材、工具包、午餐
培训地点
苏州姑苏区
平江路万达广场 B 座 2201 室

3 天,把六份文件串成一个能自证的能力链条

含 7 项实战工具包。添加企业微信客服,咨询席位、团报优惠与近期排期。

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合规声明:本课程为质量管理培训经历证明,非国家职业资格、非认证证书,不承诺通过任何认证机构审核或取得认证结果。课程所涉 APQP、Control Plan、FMEA、MSA、SPC、PPAP 等手册的著作权与解释权归属 AIAG、VDA 及相应出版机构,本培训不替代上述官方手册的正式文本,也不替代任何主机厂的顾客特定要求(CSR)与专项批准程序。各主流主机厂对新版手册的推行时间不尽相同,实际应用请以顾客特定要求为准;文中所列版本与条款如有调整,请以官方发布为准。
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