过程审核，是 SQE 最重要的一项核心技能

很多人觉得，过程审核不就是拿个检查表，挨个打勾吗？

去过车间、审核过供应商之后才知道：那份检查表，只是门票，进了门之后怎么玩，才是真本事。

为什么要做过程审核？

在 PPAP 之前，我们需要确认一件事：

供应商的生产工艺，是否已经具备稳定量产的能力？

光看文件不够——FMEA、控制计划、作业指导书都可以做出一份漂亮的，但文件和现场是不是一回事，只有你走进车间才知道。

过程审核的核心价值，正是在这里：

把供应商的实际生产过程，和他的文件、要求逐一对比，找出偏差，推动改善。

VDA 6.3：德系车企的过程审核"圣经"

VDA 6.3，全称是德国汽车工业联合会发布的《过程审核》标准，第一版 1998 年发布，2016 年更新了最新版。

很多德系整车厂（大众、宝马、奔驰等）要求供应商按照 VDA 6.3 进行过程审核。

VDA 6.3 的审核框架，用一个字母表示叫 P（P1 到 P7）：

• P2：项目管理（是否有合格的项目经理，APQP 推进是否正常）
• P3：产品和过程开发规划（FMEA、控制计划是否完整）
• P4：实现阶段供应商管理（对子供应商的管控）
• P5：生产过程 - 来料
• P6：生产过程 - 生产（最核心的部分）
• P7：顾客关怀 / 顾客满意度

过程审核的评分标准，每个问题都打 0、4、6、8、10 分，最后汇总得出一个百分比：

• ≥90%：能力充分
• 80%-89%：条件满足，但有改进空间
• <80%：能力不足，必须采取纠正措施

一次真实的过程审核是什么样的？

我做过最难忘的一次过程审核，产品是空调管。

第一天：

早上 8 点，到供应商进料检验区开始。

看什么？

• 进料检验流程是否到位？有没有检验记录？
• 工装和量具是否经过校准？标签是否完整？
• 来料是否有可追溯的标识？

然后去生产线：

跟着工艺流程图，从第一道工序走到最后一道。

对于每一个工位，我都要看：

• 操作指导书是否贴在工位上？内容是否清晰可执行？
• 机器设置参数是否和控制计划一致？
• 关键特性的检验频率是否被执行？
• 有没有防错装置（Poka Yoke）？

然后去实验室：

• 检测设备的校准记录是否完整？
• 是否有设备清单，每台设备的校准状态是否一目了然？

第二天：

重点看子供应商管理、客诉处理记录、持续改进证据。

空调管这个产品，我特别关注什么？

有一位外方同事，做这个产品做了十年，跑遍了全球。

他给我上了一课：

"空调管最怕漏气，所以清洁是第一位的。"

他告诉我，要特别盯住几个点：

1. 切管之后，管内有没有金属碎屑残留？有没有清洗步骤？
2. 焊接时，焊接碎片会不会进入管内？焊接区域有没有防护？
3. 零件在车间内流转时，有没有及时盖上防尘罩？
4. 验证测试前，测试机器本身有没有先校验是否正常运行？

这些知识，写在任何教科书上都没有，只能靠经验积累。

发现了问题之后，怎么处理？

过程审核不是"找茬大赛"，而是帮供应商找到他自己看不到的风险。

发现问题后的规范流程：

1. 形成问题清单：每个问题写清楚现象、位置、对应的标准要求；
2. 要求供应商分析根本原因：不接受"操作工疏忽"这种原因，要找到系统层面的原因；
3. 制定改善措施：有负责人、有完成日期、有验证手段；
4. SQE 回访验证：不能只收文件，要去现场确认措施是否真的落地；
5. 闭环确认：问题关闭的标准是：措施有效、证据完整、纳入持续改进。

有的改善可以立即完成（比如张贴标识、补充培训）；有的需要时间（比如购买新设备、修改模具）。

对于长期改善项，要设定里程碑跟踪，而不是"等他们搞定了再说"。

一个容易犯的错误

我见过一些 SQE 做完过程审核，写了几十条不符合项，然后……就没有然后了。

过了三个月，供应商什么都没改，下次审核时不符合项还在那里。

过程审核的价值，不在于发现了多少问题，而在于解决了多少问题。

闭环，才是真正的完成。

过程审核是 SQE 工作里最需要综合能力的环节——你要懂技术，才能发现工艺问题；你要会沟通，才能推动供应商改善；你要有系统思维，才能看到表面问题背后的根本原因。

但正因为如此，做好了过程审核的 SQE，成长是最快的。

下期：PPAP，一次成功的批产前审核是怎么进行的？