做了多年 SQE，我经历过不少 PPAP 失败的场面。
有一次让我印象特别深。
那次失败的 PPAP
那天早上 8 点，我们到达供应商现场，准备开始 PPAP 的试生产确认。
供应商把工装、量具、原料都准备好了，开始生产。
9 点半，线停了。
质检员发现第三道工序出来的产品有一个尺寸偏差，超出公差。停下来查原因，换了一批原料，重新调机，一直到下午 3 点，问题还没有彻底解决。
我宣布：这次 PPAP 失败，择期重新进行。
供应商项目经理脸色很难看，但没有反驳。
这就是典型的"PPAP 准备没做好"的代价。
PPAP 是什么，为什么这么重要？
PPAP，Production Part Approval Process，生产件批准程序。
它要回答一个核心问题：
供应商是否已经具备量产能力，能够持续、稳定地生产出满足客户要求的零件？
不只是"能做出来"，而是"在规定的节拍下，用正式的工装和量具，持续做出来"。
PPAP 和 APQP 的关系，可以这样理解：
- APQP 是整个产品开发的框架；
- PPAP 是 APQP 第四阶段（产品和过程确认）的输出；
- PPAP 成功，意味着供应商具备了量产条件。
PPAP 的五个提交等级
这是面试高频题：
| 等级 | 要求 |
|---|---|
| 等级 1 | 只提交保证书（PSW） |
| 等级 2 | 保证书 + 产品样品 + 有限支持资料 |
| 等级 3 | 保证书 + 产品样品 + 完整支持资料 |
| 等级 4 | 保证书 + 客户规定的其他要求 |
| 等级 5 | 保证书 + 全套文件保留在供应商现场供审查 |
默认等级是等级 3，除非客户另有规定。
做 PPAP 之前，供应商应该准备什么？
我见过太多失败，根本原因都是准备不充分。
以下是正式 PPAP 之前必须确认的事项，缺一不可：
人（Man）：
- 操作工是否已经过培训？会不会用新工装？
- 检验员是否知道这批零件的检验标准？
机（Machine）：
- 工装设备是否完好可用？
- 有没有在试生产前用 CMK 验证过机器本身的能力？
料（Material）：
- 原材料是否到位？是否是量产用的物料（不能用特殊处理的"样件料"）？
- 分供方的 PPAP 是否已经完成？
法（Method）：
- 工艺流程图、控制计划、作业指导书是否已经批准？
- 关键工艺参数是否已经验证并记录在控制计划中？
环（Environment）：
- 生产现场的温湿度、清洁度是否满足要求？
试生产的数量要求
PPAP 不是"做几个样件"，是模拟正式量产的过程：
- 一般要求 1 到 8 小时的量产运行；
- 至少生产 300 件连续零件（除非客户另有规定）；
- 一些体积大、节拍慢的零件，可以和 SQE 协商，最少 125 件。
重点是：必须用正式的工装、量具、人员，按正式的控制计划运行。
不是"找几个老师傅精心做几件"，而是"正式生产线按节拍跑"。
PPAP 失败的常见原因
我整理了一个"血泪清单"：
- 没有提前试生产，直接上来做 PPAP，然后发现工艺问题；
- 工装调试不充分，操作工用不熟练；
- 分供方的材料不合格，导致成品不过测试；
- 测试设备没有提前校准，测试无效；
- 客户特殊要求没有传递到现场，生产按旧版图纸做；
- 扫码枪、ERP 系统在 PPAP 当天不工作（是的，这真的发生过）。
这些都是可以提前防范的。但没有认真对待 PPAP 准备的供应商，往往要在现场才发现这些问题。
PPAP 结果的三种可能
批准（Approved）： 可以正式量产；
临时批准（Interim Approval）： 有限时间、有限数量可以发货，供应商需要在规定时间内完成改善并重新提交；
拒收（Rejected）： 文件或过程不满足要求，必须全面整改后重新提交。
拒收不是世界末日，但连续拒收会严重影响供应商的信任评级，也可能影响合同条款。
对 SQE 的启示
PPAP 不只是供应商的考试，也是 SQE 的考试。
你有没有在 PPAP 之前帮供应商把风险提前识别出来？
你有没有在试生产前做一次全面的 Readiness Review（准备就绪评审）？
你有没有在关键环节陪同供应商一起运行，而不是坐在办公室等报告？
PPAP 失败了，SQE 不能袖手旁观说"这是供应商的问题"——你是这个项目的质量负责人。
下期：批产之后，SQE 的工作就结束了吗？爬坡曲线是什么？
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