新项目启动，很多SQE一上来就催图纸、催进度。
但APQP第一阶段，SQE最重要的工作不是"催"，而是"把关"。
APQP第一阶段的核心任务
| 输入 | SQE关注点 |
|---|---|
| 顾客呼声 | 这个零件到底用在哪儿？失效后果有多严重？ |
| 市场调研 | 类似零件有没有质量历史问题？ |
| 业务计划 | 项目预算够不够支撑质量投入？ |
| 产品可靠性 | 保修期多长？失效成本是多少？ |
SQE在第一阶段的核心价值：把质量风险想在前头。
SQE在第一阶段必须完成的5件事
1. 参与特殊特性识别
特殊特性（SC/HC/KC）是质量控制的命门。
- 安全特性（SC）：刹车、转向、安全带——零容忍
- 关键特性（KC）：影响功能的核心参数
- 重要特性（HC）：影响装配或性能
💡 实战经验
别等第二阶段再来识别特殊特性。第一阶段就要参与DFMEA评审，把那些"一旦失效就会出大事"的特性标记出来，并且写入合同附件。
2. 供应商初步风险评估
新供应商？老供应商做新零件？都要做风险评估。
风险评估核心维度：
- 技术能力：有没有类似零件开发经验？
- 产能：能不能满足爬坡需求？
- 质量体系：IATF 16949认证状态？过去12个月客户投诉？
- 财务：会不会做到一半资金链断裂？
3. 质量目标设定
质量目标不是拍脑袋，要有数据支撑：
| 指标 | 目标值 | 说明 |
|---|---|---|
| PPM | ≤200 | 每百万件不合格数 |
| CPK | ≥1.33 | 批量生产后过程能力 |
| 0km投诉 | ≤50 PPM | 新车交付后3个月内 |
| 保修索赔 | ≤0.5% | 保修期内索赔率 |
4. 项目小组成立确认
SQE要确认供应商的项目小组真的存在，而且真的能干活的。
常见问题：
- 项目经理身兼数职，根本没时间管你的项目
- 质量工程师没有APQP经验，连PPAP是什么都不知道
- 项目小组成员名单是"纸面编制"，实际人员根本不是这些人
5. 初始材料清单确认
这个零件用什么材料？是不是通用材料？有没有材料认证？
⚠️ 真实踩坑
一家供应商报价时说材料是"通用牌号"，结果做出来零件性能完全不达标。一查，材料换成了低价替代品。从第一阶段就要锁定材料牌号并写入技术协议。
第一阶段SQE的输出文件
- 项目风险评估报告（含整改措施和时间表）
- 质量目标协议书（双方签字确认）
- 特殊特性清单（初步版本）
- 供应商项目小组成员名单（含联系方式）
常见误区
误区一：第一阶段SQE插不上手
→ 错。第一阶段决定了项目70%的质量水平，越往后越被动。
误区二：风险评估就是填个表
→ 错。必须去现场，看他们的设备、问他们的客户、查他们的记录。
误区三：质量目标定得越高越好
→ 错。脱离实际的目标，最后就是一纸空文。
小结
APQP第一阶段，SQE不是"催进度的"，而是"守门员"。
把好供应商关、把好质量目标关、把好特殊特性关，后面的工作才能顺。
下期：APQP第二阶段——产品设计和开发，SQE的关注点在哪里？
关于东方大易 · 汽车行业标准培训与咨询
苏州东方大易（大易培训中心）是一家专注于汽车行业的专业培训与咨询机构，面向整车厂及零部件供应链企业，提供 IATF 16949、APQP、FMEA、SPC、CP（控制计划）、PPAP 等核心质量工具的最新版标准培训，以及 VDA 6.3 过程审核内审员培训与体系咨询。
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- SPC 统计过程控制（AIAG 第 2 版）
- CP 控制计划 Control Plan（AIAG 2024 第 1 版标准培训）
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