APQP第二阶段：产品设计和开发，SQE的关注点在哪里？

第二阶段，供应商开始产品设计了。

很多SQE觉得："设计是研发的事，我只管生产质量。"

如果你也这么想，那你错了。

第二阶段的核心：DFMEA和设计验证

SQE在第二阶段的4个关键动作

1. 参与DFMEA评审

DFMEA不是研发部门"自嗨"的文档，SQE要带着量产视角去挑毛病。

重点关注：

• 失效模式有没有覆盖所有可能的场景？
• 严重度（S）≥8的项，有没有设计上的预防措施？
• RPN≥100的项，有没有降低发生度（O）的措施？

💡 实战经验
曾经有个刹车片项目，DFMEA里没有考虑"高温下摩擦系数衰减"这个失效模式。结果装车后，夏天刹车距离明显变长，差点出安全事故。这种问题，应该在DFMEA阶段就识别出来。

2. 样件制作和验证

第二阶段要做样件（Prototype），SQE的角色是：

• 确认样件使用的工装、材料、工艺，和量产是否一致？
• 样件检测数据是否完整？有没有覆盖所有特殊特性？
• 样件试验结果是否符合工程规范？

3. 设计变更管理

设计变更是质量风险的"高发区"。

⚠️ 红线警告
未经客户批准的工程变更，属于严重不符合项。VDA 6.3审核会直接打0分。

4. 小组可行性承诺

第二阶段结束前，供应商必须签署小组可行性承诺（GP-11）。

SQE要确认：

• 所有设计要求，供应商技术上能实现？
• 产能、工装、人员，供应商资源上能保障？
• 质量目标，供应商承诺能达到？

SQE在第二阶段的输出

• DFMEA评审记录（含整改措施）
• 样件检测报告（验证结果汇总）
• 设计变更跟踪表（所有变更的状态）
• 小组可行性承诺签字版

常见误区

误区一：DFMEA就是填个表

→ 错。DFMEA是设计思维工具，不是应付审核的文档。

误区二：样件合格就行

→ 错。要关注样件用的工装和工艺能不能代表量产。

误区三：设计变更小事情，口头确认就行

→ 错。所有工程变更必须有书面记录，否则就是失控。

小结

第二阶段的SQE，是"设计质量的守护者"。

不要让供应商"照着图纸做完就完事"，要帮他们把潜在失效模式想全、把验证做足。

下期：APQP第三阶段——过程设计和开发，SQE如何监控？