APQP第三阶段：过程设计和开发，SQE如何监控？

第三阶段，过程设计开始。

这是SQE最忙的阶段——工艺流程、PFMEA、控制计划、工装设备，全都要盯。

第三阶段的核心输出

SQE在第三阶段的5个关键动作

1. PFMEA深度评审

PFMEA和DFMEA不是一回事：

• DFMEA关注"设计会不会失效"
• PFMEA关注"生产过程会不会出问题"

PFMEA评审要点：

• 每个工序的失效模式，是否覆盖了人机料法环所有因素？
• 严重度（S）≥8的项，有没有防错措施（Poka Yoke）？
• 特殊特性对应的工序，RPN是否重点控制？

2. 过程流程图确认

过程流程图不是"画着玩的"，它是控制计划的基础。

SQE要确认：

• 所有特殊特性，在流程图中有没有标注？
• 关键工序（如焊接、热处理），有没有特殊控制要求？
• 检验工序设置是否合理？自检、互检、专检有没有覆盖？

3. 试生产控制计划审核

试生产控制计划（Prototype Control Plan）是PPAP提交前最重要的文件。

💡 实战经验
有家供应商的控制计划写了"每班检测一次"，但我去现场一看，量具根本测不了这个参数。控制计划不是"写出来给客户看的"，必须是现场能执行的。

4. 量具和MSA准备

第三阶段的MSA，是在试生产条件下做的。

SQE要确认：

• 量具量程、精度、分辨率满足要求？
• 测量人员经过培训，会使用量具？
• MSA计划覆盖所有特殊特性？

5. 包装规范确认

包装看似小事，实则影响巨大：

• 零件在运输中损坏，整批退货
• 包装标识不清，发错货
• 包装防护不足，零件生锈变形

SQE要确认包装规范包含：

• 包装材料、层叠层数、堆叠高度
• 防锈、防潮、防碰撞措施
• 标识要求（零件号、批次号、数量）

第三阶段的"里程碑"：试生产

试生产（Trial Run）是第三阶段的高潮：

• 用正式工装、正式工艺、正式节拍生产
• 连续生产至少300件（或客户要求的数量）
• 收集初始过程能力数据（PPK）

SQE在试生产中的角色：

• 现场确认按控制计划执行
• 收集PPK数据，确认≥1.67
• 发现的问题，录入问题跟踪表

常见误区

误区一：PFMEA让供应商自己做就行

→ 错。SQE必须参与评审，因为有些失效模式供应商自己想不到。

误区二：试生产就是"跑一遍流程"

→ 错。试生产是验证过程能力的关键机会，数据要真实可靠。

误区三：包装不重要，供应商自己搞定

→ 错。包装问题导致的质量损失，每年都不少见。

小结

第三阶段的SQE，是"过程质量的架构师"。

把PFMEA做扎实、把控制计划做可执行、把试生产数据做真实，PPAP才能一次通过。

下期：APQP第四阶段——产品和过程确认，PPAP和MSA到底怎么过？