供应商搬厂，是SQE最头疼的事之一。
搬厂过程中，质量风险极高：设备搬迁、人员变动、工艺调整，哪个环节没做好，质量就崩盘。
供应商搬厂的5大风险
| 风险 | 说明 | 后果 |
|---|---|---|
| 设备风险 | 搬迁过程损坏、精度下降 | CPK从1.5掉到0.8 |
| 人员风险 | 老员工流失、新员工不熟练 | PPM飙升3倍 |
| 工艺风险 | 新厂房环境变化（温湿度、供电） | 过程不稳定 |
| 材料风险 | 新旧厂材料混用 | 批次混料 |
| 检验风险 | 新厂检验设备未校准 | 不合格品流出 |
✨ 核心逻辑
供应商搬厂，不是"搬个家"那么简单。从设备到人员、从工艺到检验，每个环节都可能影响质量。
SQE搬厂审核的"三阶段"法
第一阶段：搬厂前评审（搬厂前3个月）
| 评审项目 | 检查要点 | 输出 |
|---|---|---|
| 搬厂计划 | 时间表、责任人、资源配置 | 搬厂计划书 |
| 设备搬迁方案 | 拆卸→运输→安装→调试，每一步都有方案 | 设备搬迁方案 |
| 人员安排 | 哪些员工跟去？哪些新招？培训计划？ | 人员安排表 |
| 新工艺验证 | 新厂房环境变化，工艺是否重新验证？ | 工艺验证计划 |
| 检验能力 | 新厂检验设备是否到位？是否校准？ | 检验能力确认 |
第二阶段：搬迁过程监控（搬厂中）
| 监控项目 | 检查要点 |
|---|---|
| 设备拆卸 | 是否按方案执行？有无损坏？ |
| 设备运输 | 包装是否到位？有无震动记录？ |
| 设备安装 | 是否按规范安装？水平度、同心度？ |
| 设备调试 | 是否做CMK验证？是否达标？ |
第三阶段：搬厂后验证（搬厂后3个月）
| 验证项目 | 要求 | 频次 |
|---|---|---|
| CMK验证 | ≥1.67（新设备/新厂房） | 搬厂后立即做 |
| PPk验证 | ≥1.67（初始过程能力） | 连续生产300件 |
| CPK监控 | ≥1.33（稳定过程能力） | 连续25组子组 |
| 人员熟练度 | 操作工合格率≥95% | 每月评估 |
| PPM监控 | ≤200 | 每日统计 |
SQE搬厂审核的"五板斧"
第一斧：看搬厂计划
计划必须包含：
- 时间表：每个环节的时间节点
- 责任人：谁负责设备拆卸？谁负责运输？谁负责安装？
- 应急预案：设备坏了怎么办？人员不够怎么办？
第二斧：看设备搬迁方案
方案必须包含：
- 拆卸顺序：先拆什么？后拆什么？
- 包装要求：防震、防潮、防碰撞
- 运输路线：路线规划、风险评估
- 安装调试：安装规范、调试步骤、验收标准
第三斧：看人员安排
- 关键岗位（焊工、调机工）是否跟去新厂？
- 新员工是否提前3个月招聘并培训？
- 培训计划是否包含实操考核？
第四斧：看新工艺验证
新厂房环境变化（温湿度、供电稳定性），必须重新验证：
- PPK验证：连续生产300件，PPK≥1.67
- MSA验证：量具在新环境下重新做MSA
- 工艺参数：重新做DOE（实验设计），优化参数
第五斧：看应急计划
搬厂过程中出问题了，怎么办？
- 设备故障：有没有备用设备？维修预案？
- 人员流失：有没有后备人员？
- 质量问题：隔离方案？通知客户预案？
搬厂后"3个月特别监控期"
| 月份 | 监控重点 | SQE动作 |
|---|---|---|
| 第1个月 | 设备稳定性、人员熟练度 | 每周现场审核 |
| 第2个月 | PPk、MSA、CPK | 每2周现场审核 |
| 第3个月 | PPM趋势、客户投诉 | 每月现场审核 |
⚠️ 红线警告
搬厂后3个月内，PPM如果超标2倍，立即启动CS2控制发货。搬厂是最大的质量风险，不能掉以轻心。
真实案例：搬厂后质量崩盘
背景：一家座椅供应商搬厂，SQE没去审核。
结果：
- 设备搬迁过程中精度下降，CPK从1.5掉到0.8
- 老员工流失30%，新员工不熟练
- 搬厂后第1个月，PPM=1500，超标7倍
- 客户投诉20起，直接升级CS2
教训：搬厂必须分阶段审核，搬厂前、中、后都不能放松。
小结
供应商搬厂，是"质量风险的放大镜"。
三阶段评审、五板斧审核、3个月特别监控——缺一不可，才能确保搬厂后质量不崩盘。
下期：CS1/CS2控制发货——实际操作经验分享
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