CS1、CS2，不是"纸上谈兵"，而是真金白银的实战。
用好了，质量稳步提升；用不好，供应商直接破产。
CS1/CS2的本质：信任=的钱
| 等级 | 检验方 | 费用承担 | 信任度 |
|---|---|---|---|
| CS1 | 供应商自检 | 供应商 | 信任 |
| CS2 | 主机厂/第三方 | 供应商 | 不信任 |
| CS3 | 第三方全检 | 供应商 | 完全不信任 |
✨ 核心逻辑
CS1/CS2的本质，是主机厂对供应商信任度的量化。信任越高，成本控制越好。
CS1升级CS2的5个判断标准
| 标准 | 说明 | 行动 |
|---|---|---|
| 连续3批同类不合格 | 说明是系统性问题 | 升级CS2 |
| 安全风险 | 功能失效、安全隐患 | 立即升级CS2 |
| 整改措施无效 | 问题反复发生 | 升级CS2 |
| 质量体系漏洞 | 造假、无证操作 | 升级CS2 |
| 新供应商首批问题 | 首战即败 | 升级CS2 |
决策流程
发现质量问题
↓
评估：是个别问题 or 系统性问题？
↓
个别问题 → 要求8D整改，继续CS1
系统性问题 → 启动CS2升级流程
↓
SQE + 采购 + 质量经理 → 三方讨论决定
↓
发出CS2通知函 → 供应商签字确认
↓
第三方检验员驻厂 → 每批全检⚠️ 红线警告
CS2升级需SQE + 采购 + 质量经理三方讨论决定。SQE不能单方面决定，也不能擅自升级。
CS2实施的三方责任
| 责任方 | 职责 | 输出 |
|---|---|---|
| 主机厂 | 指定第三方检验机构、制定检验标准 | CS2通知函 |
| 供应商 | 承担检验费用、配合检验工作 | 整改报告 |
| 第三方 | 按标准检验、记录数据、贴CS2标签 | 检验报告 |
费用标准（参考）
| 检验类型 | 费用（参考） | 说明 |
|---|---|---|
| 驻厂检验员 | 2000-3000元/天 | 含差旅、住宿 |
| 每批检验 | 500-1000元/批 | 按批次收费 |
| 全检（100%） | 按件计费 | 根据零件复杂度 |
CS2降级的条件
CS2不是"终身制"，达到条件可以降级回CS1。
| 降级条件 | 要求 | 验证方式 |
|---|---|---|
| 连续合格批次 | 10-20批零缺陷 | 检验记录 |
| 根本原因整改 | 完成8D，措施有效 | 8D报告 |
| SQE现场验证 | 确认措施有效 | 现场审核 |
| 采购+质量经理批准 | 双方签字确认 | 降级通知函 |
💡 实战经验
降级不是"自动的"，供应商必须主动申请，并附上完整的整改证据。SQE要现场验证，不能"听汇报就降级"。
CS2期间的特殊管理
库存管理
- CS2期间生产的零件，必须单独存放
- 标识清楚："CS2 2026-04-15批次"
- 发货前，必须再次检验，确认合格
发运管理
- 每批必须贴CS2 PASS标签
- 发货清单必须注明："CS2批次，已检验合格"
- 保存发运记录，可追溯
信息通报
- 每周向主机厂汇报CS2进展
- 每月向供应商高层汇报整改情况
- 出现新不合格，立即通报
CS2的"三不"原则
- 不自动降级：必须有申请、有验证、有批准
- 不放松检验：CS2期间，检验标准不降低
- 不终止改进：CS2是手段，不是目的。目的是让供应商回到CS1水平
真实案例：CS2救了一个供应商
背景：一家线束供应商，连续3批导线截面积偏小（标准值的90%）。
行动：升级CS2，第三方检验员驻厂，每批全检。
结果：
- 第1-2周：每批检出5-8件不合格，整改
- 第3-4周：每批检出2-3件不合格，持续改进
- 第5-6周：零缺陷，降级回CS1
成本：6周CS2费用=18万元
如果没有CS2：继续发货，装车后召回，成本至少5000万元。
小结
CS1/CS2，是"信任与成本的平衡器"。
用好了，既保质量，又控成本；用不好，要么质量崩盘，要么供应商破产。
好的SQE，不是永远把供应商放CS2，而是让更多供应商达到CS1水平。
下期：零公里质量问题——快速响应流程
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